1. DBBプラグバルブの動作原理
DBBプラグバルブはダブルブロックとブリードバルブです。2つのシートシール面を備えた一体型バルブで、閉位置にあるとき、バルブの上流端と下流端からの媒体圧力を同時に遮断できます。バルブ本体のキャビティ媒体にはリリーフ チャネルがあります。
DBBプラグバルブの構造は、上部ボンネット、プラグ、シールリングシート、バルブ本体、下部ボンネットの5つの部分に分かれています。
DBBプラグバルブのプラグ本体は、円錐形のバルブプラグと2枚のバルブディスクで構成され、円筒形のプラグ本体を形成しています。両側のバルブディスクにはゴム製のシール面がはめ込まれており、中央には円錐形のウェッジプラグが付いています。バルブが開くと、伝達機構によりバルブプラグが上昇し、両側のバルブディスクが閉じるように駆動され、バルブディスクシールとバルブ本体シール面が分離され、プラグ本体が90度回転します。 °をバルブの全開位置にします。バルブが閉じると、伝達機構がバルブプラグを閉位置まで90°回転させ、その後バルブプラグを押して下降します。両側のバルブディスクがバルブ本体の底部に接触し、下降しなくなります。バルブプラグは下降を続け、バルブの両側が傾斜面に押されます。ディスクが弁体のシール面に移動し、ディスクの柔らかいシール面と弁体のシール面が圧縮されてシールが達成される。摩擦作用により、バルブディスクシールの寿命を確保できます。
2. DBBプラグバルブの利点
DBB プラグ バルブは非常に高い密閉性を備えています。独自のくさび型コック、L型トラック、特殊なオペレーター設計により、バルブ動作中にバルブディスクシールとバルブ本体シール面が分離され、摩擦の発生を防ぎ、シールの摩耗を防ぎます。そしてバルブの寿命を延ばします。寿命が長くなり、バルブの信頼性が向上します。同時に、サーマル リリーフ システムの標準構成により、絶対遮断によるバルブの安全性と操作の容易さが確保され、同時にバルブの確実な遮断をオンラインで検証できます。
DBBプラグバルブの6つの特徴
1) バルブはアクティブシールバルブで、円錐コック設計を採用し、パイプライン媒体の圧力とスプリングの予締め力に依存せず、二重シール構造を採用し、独立したゼロ漏れシールを形成します。上流用、下流用の2種類のバルブを備え、信頼性の高いバルブです。
2) オペレーターと L 字型ガイドレールの独自の設計により、バルブ動作中にバルブディスクシールがバルブ本体シール面から完全に分離され、シールの摩耗が防止されます。バルブの操作トルクが小さく、頻繁な操作に適しており、バルブの寿命が長くなります。
3) バルブのオンラインメンテナンスが簡単・簡単です。 DBBバルブは構造が簡単で、ラインから取り外さずに修理が可能です。ボトムカバーを取り外すと下からスライドを取り外すことができ、バルブカバーを取り外すと上からスライドを取り外すことができます。 DBB バルブは比較的サイズが小さく、軽量で、分解とメンテナンスに便利で、便利で迅速であり、大型の吊り上げ装置を必要としません。
4) DBB プラグバルブの標準サーマルリリーフシステムは、過圧が発生したときにバルブキャビティの圧力を自動的に解放し、バルブシールのリアルタイムオンライン検査と検証を可能にします。
5) バルブ位置のリアルタイム表示、バルブステムのインジケーターニードルはバルブのリアルタイムの状態をフィードバックできます。
6) 下部汚水出口は不純物を排出することができ、冬季にはバルブキャビティ内の水を排出して、水が凍結するときの体積膨張によるバルブ本体の損傷を防ぐことができます。
3. DBBプラグバルブの故障解析
1) ガイドピンが折れている。ガイドピンはバルブステムベアリングブラケットに固定されており、もう一端はバルブステムスリーブのL字型ガイド溝に嵌め込まれています。アクチュエータの作動によりバルブステムがオン・オフすると、ガイドピンがガイド溝に拘束されてバルブが形成されます。バルブが開くとプラグは持ち上げられてから90°回転し、バルブが閉じるとプラグは90°回転して押し下げられます。
ガイドピンの作用によるバルブステムの作用は、水平回転作用と垂直上下作用に分解できます。バルブが開くと、バルブステムが L 字溝を駆動してガイドピンが L 字溝の回転位置に達するまで垂直に上昇し、垂直速度は 0 に減速し、水平方向は回転を加速します。バルブが閉じるとバルブステムの駆動によりL字溝が水平方向に回転し、ガイドピンがL字溝の回転位置に達すると水平減速度が0となり、垂直方向に加速して押し付けられます。下。そのため、ガイドピンはL字溝が回転するときに最も大きな力を受け、水平方向と垂直方向の衝撃力を同時に最も受けやすくなります。ガイドピンが折れている。
ガイドピンが折損した後のバルブは、弁体が上昇しているが回転していない状態となり、弁体の径と弁体の径は直角となる。ギャップは通過しますが、完全に開いた位置には到達しません。通過媒体の循環からバルブガイドピンの破損の有無を判断できます。ガイドピンの折損を判断するもう一つの方法は、バルブを切り替えたときにバルブステムの先端に固定されているインジケータピンが開いているかどうかを観察することです。回転アクション。
2)不純物の堆積。弁プラグと弁キャビティの間には大きな隙間があり、弁キャビティの鉛直方向の深さが配管よりも浅いため、流体が通過する際に弁キャビティの底部に不純物が堆積します。バルブを閉じると弁プラグが押し下げられ、弁プラグにより堆積した不純物が除去されます。これはバルブキャビティの底部で平らにされ、数回の堆積と平坦化の後、「堆積岩」の不純物層の層が形成されます。不純物層の厚みが弁体と弁座の隙間を超えて圧縮できなくなると、弁体のストロークに支障をきたします。この動作により、バルブが適切に閉まらなかったり、過剰なトルクが発生したりすることがあります。
(3) バルブの内部漏れ。バルブの内部漏れは遮断弁にとって致命傷となります。内部漏れが多くなるとバルブの信頼性が低下します。オイル切替バルブの内部漏れは重大な油品質事故を引き起こす可能性がありますので、オイル切替バルブの選定には十分な配慮が必要です。バルブの内部漏れ検知機能と内部漏れ処理の難しさ。 DBBプラグバルブは、シンプルで操作が簡単な内部漏れ検知機能と内部漏れ処理方法を備えており、両面シールバルブ構造により確実な遮断機能を備えていますので、オイル精製油パイプラインの製品切替弁は主にDBBプラグを使用しています。
DBBプラグバルブの内部漏れ検出方法:バルブのサーマルリリーフバルブを開き、媒体が流出すると流出が止まります。これはバルブに内部漏れがないことを証明し、流出媒体はバルブプラグキャビティに存在する圧力リリーフです。 ;継続的に媒体が流出している場合、バルブに内部漏れがあることが証明されますが、バルブのどちら側に内部漏れがあるのかを検出することはできません。バルブを分解して初めて内部漏れの具体的な状況を知ることができます。 DBBバルブの内部漏れ検出方式は、現場での迅速な検出を実現し、異なる石油製品プロセス間の切り替え時にバルブの内部漏れを検出して、石油製品の品質事故を防止できます。
4. DBBプラグバルブの分解点検
点検整備にはオンライン点検とオフライン点検があります。オンラインメンテナンス中は、バルブ本体とフランジはパイプライン上に保持され、バルブコンポーネントを分解することでメンテナンスの目的が達成されます。
DBBプラグバルブの分解検査は、上部分解方法と下部分解方法に分かれます。上部分解方法は、主にバルブステム、上部カバープレート、アクチュエーター、バルブプラグなどのバルブボディ上部に存在する問題を対象としています。分解方法は主に、シール、バルブディスク、下部カバープレート、下水バルブの下端に存在する問題を対象としています。
上向き分解方法では、アクチュエータ、バルブステムスリーブ、シールグランド、バルブ本体上部カバーを順に取り外し、バルブステムとバルブプラグを持ち上げて取り外します。トップダウン方式の場合、取付時のパッキンシールの切断や圧着、バルブ開閉時のバルブステムの磨耗などにより再使用はできません。両側の弁体が圧縮されたときに弁プラグが簡単に抜けないよう、あらかじめ弁を開位置まで開いてください。
分解方法は、底部の下部カバーを取り外して対応する部品をオーバーホールするだけです。分解して弁体を確認する場合、バルブを押しても弁体が抜けなくなるため、バルブを全閉位置に置くことができません。バルブディスクとバルブプラグはアリ溝を介して可動接続されているため、下部カバーを取り外すときに下部カバーを一度に取り外すことができず、バルブの落下によるシール面の損傷を防ぎます。ディスク。
DBBバルブの上分解法、下分解法はバルブ本体の移動が不要なため、オンラインメンテナンスが可能です。バルブ本体に放熱工程を設けているため、上分解法、下分解法では放熱工程を分解する必要がなくなり、メンテナンス作業が簡素化され、メンテナンス効率が向上します。分解点検はバルブ本体を分解する必要はありませんが、媒体が溢れないようバルブを全閉にする必要があります。
5. 結論
DBB プラグバルブの故障診断は予測可能かつ定期的に行われます。便利な内部漏洩検知機能により内部漏洩故障を迅速に診断でき、簡単で操作が簡単な点検・保守動作特性により定期的なメンテナンスを実現します。これに伴い、DBBプラグバルブの点検保全体制も、従来の故障事後保全から、予知保全、事後保全、定期保全を組み合わせた多角的な点検保全体制に変わりました。
投稿日時: 2022 年 12 月 22 日